Messtechnik sichert Fertigungsqualität.

Hersteller von Batterien müssen verstärkt auf eine hohe Prozesssicherheit setzen, um so den höchsten Qualitätsansprüchen ihrer Endkunden gerecht zu werden. Ob beim Einsatz im Messraum oder in der Fertigung: Mit der Messtechnik von Mahr stellen Batterie-Hersteller sicher, dass die entscheidenden Merkmale innerhalb der Toleranzen liegen und der Herstellungsprozess der Batterie den höchsten Qualitätsansprüchen genügt.

Der Markt für Batterien wächst stetig weiter. Jedes Jahr werden weltweit über 15 Milliarden Batterien und Akkus für Elektrogeräte von der Fernbedienung bis zum Milchaufschäumer verkauft. Der Markt wird wie in den vergangenen Jahren auch künftig weiter wachsen, da immer mehr Geräte wie Kameras oder Elektronik auf Batterien angewiesen sind. Durch die Messtechnik von Mahr wird ein stabiler und damit sicherer Herstellungsprozess gewährleistet, die Toleranzen werden optimal ausgenutzt und die Herstellkosten optimiert.

Kernpunkte bei der Batterieproduktion sind beispielsweise

• optimales Gewicht
• Oberflächenbeschaffenheit des Batteriegehäuses
• Eigenschaft der Sollbruchstelle sowie 
• eine abgestimmte Fertigung beim Tiefziehen, um ein Reißen zu vermeiden

Je maßhaltiger die Werkzeuge sind, desto konstanter ist der Herstellungsprozess. Mahr unterstützt die Hersteller auch bei der Werkzeugkontrolle sowie bei der Qualitätskontrolle ihrer Produkte.

Beispiele für Messaufgaben, die mit Mahr-Messtechnik gelöst werden können:

• Messung der Form- und Lagetoleranzen am Formwerkzeug
• Prüfung der Höhen in der Fertigung
• Messung der Blechbeschaffenheit am Batteriegebäude
• Konturenmessung an der Bördelung
• Messung der Bruchkante
• Messung der Kunststoffdichtung

Zur Lösung der Messaufgaben bietet Mahr den Batterie-Herstellern Messtechnik vom hochgenauen Längen- und Formmessgerät über mobilde Oberflächenmesstechnik bis hin zu Handmesstechnk.

Mehr Informationen finden Sie hier...

 Optische Messtechnik für Drehereien.

Drehereien steht der Sprung in eine neue Ära bevor: Optische Messtechnik für die Qualitätssicherung hält Einzug in die Produktion von Drehteilen. So steigert der optische, NC gesteuerte Wellenmessplatz „MarShaft Scope“ von Mahr die Güte der Werkstücke, beschleunigt die Überwachung von Fertigungstoleranzen und reduziert dadurch zugleich die Kosten in der Produktion. Lesen Sie hier einen Beitrag über moderne Qualitätssicherung in Drehereien. 

Drehereien stehen vor zwei Aufgaben: Ihren Kunden wollen sie Drehteile in gleich bleibend hoher Qualität liefern und zugleich versuchen sie intern die Kosten zu senken, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Dieser Spagat ist mit einer zeitaufwändigen manuellen Qualitätssicherung durch konventionelle 3D-Messmaschinen oder Konturgrafen nicht zu schaffen. Die Lösung ist moderne optische Messtechnik. Der Wellenmessplatz „MarShaft Scope“ mit Matrix-Kamera des Göttinger Messspezialisten Mahr reduziert die Messzeiten bei runden bzw. rundbearbeiteten Werkstücken radikal: Der Messvorgang für ein Drehteil verkürzt sich durch die optische Messtechnik auf weniger als eine Minute – inklusive Aufspannung im Messplatz, Laden des Messprogramms am Rechner und Abspeicherung des Messprotokolls! 

 Messen mit der Matrixkamera.

Einfaches Messen
Typische Messaufgaben der „MarShaft Scope“ sind Länge, Durchmesser, Winkel, Radius, Schnittpunkt, Rundlauf oder Planlauf. Dabei ist das Messen einfach und ohne Programmierkenntnisse möglich. In nur 4 Schritten sind die Messergebnisse ermittelt: 1. Aufspannen des Werkstückes, 2. ein Tastenknopf lässt das Werkstück automatisch einscannen und erfassen, 3. um beispielsweise die Länge zu ermitteln, werden zwei Punkte ausgewählt und die Taste „Abstand“ betätigt, 4. Messergebnisse können am Monitor abgelesen werden. Umfangreiche Messabläufe sind in kürzester Zeit erstellt.

Direkt in der Produktion
Die Messmaschine von Mahr kann mit der Steuerung von Bearbeitungsmaschinen verbunden werden. Sollten die Eingriffsgrenzen einmal erreicht sein, wird durch Übertragung von Korrekturdaten sofort der Drehautomat korrigiert und so teurer Ausschuss vermieden. Der optische Messplatz ist für raue Werkstattumgebung konzipiert: Er kann direkt in der Produktion stehen, ist unempfindlich gegenüber Schwingungen und verfügt über eine Temperatur-Kompensation, um schwankende Tempe-raturen auszugleichen. 

Vereint drei Messmaschinen
Der Messplatz „MarShaft Scope“ vereint gleich drei Messmaschinen in sich: eine Längenmessmaschine, ein Formmessplatz sowie einen Konturgrafen. So können auch Messaufgaben wie Gewinde, Einstichtiefe, Kettenmaß oder die Position von Querbohrungen zuverlässig ermittelt werden. Fertigungsbetriebe, die in diese optische Messtechnik investieren, ersparen sich weitere Messmaschinen. Dank dem sehr attraktiven Preis-/Leistungsverhältnis und den reduzierten Arbeitszeiten für die Qua-litätssicherung sowie dem reduzierten Ausschuss amortisiert sich der Messplatz in kurzer Zeit.

 Optische Messtechnik: MarShaft Scope.

Die Qualität von Hüftgelenkimplantaten ist ein ganz aktuelles Thema, das erst vor kurzem durch die Medien ging. Bei diesen Werkstücken ist die Qualitätssicherung anspruchsvoll. Mahr hat bei der Messung von Hüftgelenkimplantaten eine große Erfahrung und bietet modernste Messtechnik. Lesen Sie einen Beitrag über moderne Qualitätssicherung in der Medizintechnik.

Knie-Implantate werden in einer älter werdenden Gesellschaft immer gefragter. Denn jeder zweite Deutsche über dem 60. Lebensjahr leidet an Gelenkbeschwerden, 5 Mio. Deutsche leiden unter Arthrose. Hinzu kommt der wachsende Bedarf in den Schwellenländern, Sporterkrankungen und Zunahme von Revisionen (Der wiederholte Ersatz von Endoprothesen bedingt durch Abnutzung, Lockerung und anderer Probleme). Hüftoperationen werden als Standard bezeichnet. Dabei sind die Belastungen der Hüftimplantate enorm: Sie müssen jährlich ein bis zwei Millionen Gangzyklen aushalten, einem 3-4-fachen Körpergewicht beim Gehen und dem 10-fachen Körpergewicht beim Stürzen standhalten. Zudem muss eine hohe Bruchfestigkeit gegeben sein sowie wegen der Partikelkrankheit ein geringer Abrieb.

Die europäische Norm EN ISO 21534
Um hohe Qualitätsziele bei den Werkstücken zu erreichen, ist der Einsatz moderner Messgerätetechnologie unerlässlich. Nur mit ihr kann auch die europäische Norm EN ISO 21534 zuverlässig erfüllt werden, die Designprüfung und Konstruktionsmerkmale wie Materialkombinationen und Oberflächenbeschaffenheit beschreibt. Zur Produktoptimierung sichern sich deshalb Implantat-Produzenten erfolgreich mit hochgenauer Messtechnik vom international agierenden Applikationsspezialisten Mahr ab. Die Produktionsbetriebe vermeiden so teure und unnötige Reklamationen sowie Ausschuss konsequent von Anfang an. Die Qualitätssicherung von Hüftimplantaten wird durch die vielfältigen Messaufgaben an den komplexen Komponenten Kugelkopf, Kugelpfanne  Insert und Schaft, bestimmt

Messaufgabe Kugelkopf 
Bei der Formgenauigkeit des Kugelkopfes gibt es Rundheitsabweichungen von 10 µm zu beachten. Die Formmessung erfolgt fertigungsnah mit Mahr Formmessgeräten wie MarForm MMQ 200 oder MarForm MMQ 400. Mit ihnen ist auch eine Überprüfung der Kegelform in nur einer Auf-spannung möglich. Oberflächenqualitäten beeinflussen den Verschleiß und damit auch die Lebensdauer des Hüftgelenkes. Die Rautiefen liegen bei Ra 0,5 µm (partieller Gelenkersatz) bis Ra 0,05 µm (kompletter Ge-lenkersatz). Wichtig ist auch die Rautiefe im Kegelsitz der Kugel. Für diese Oberflächenkontrollen sind im Nanometerbereich messende Mahr-Messplätze wie MarSurf XR 20 (Standard für Rautiefe) und MarSurf LD 120 (Standardumfang für Kontur und Rautiefe) bewährt im Einsatz. Doch auch berührungslos lässt sich mit Mahr-Technologie die Rautiefe des Kugelkopfes messen. Das Weißlichtinterferometer MarSurf WS1 mit einer vertikalen Auflösung von 0,1 nm ermöglicht die Erfassung der Oberflächen-Topografie.

 Oberflächenmessung (Bild: Implantcast).

 Formmessung eines Kugelkopfes.

Messaufgabe Kugelpfanne
Die Kugelpfanne mit Insert ist auf Formgenauigkeit, Rautiefe und Geometrie zu kontrollieren. Es darf nur geringste Reibung mit dem Kugelkopf entstehen. Die Rundheit wird an bewährten Formmessplätzen wie MarForm MMQ 200 und MMQ 400 überprüft. Für die Rauheit ist der hochgenaue Mahr-Oberflächenmessplatz prädestiniert. Zur Messung der Innenkontur, Rundheit und Rautiefe eignen sich Standardmessmaschinen je nach Bedarf des Fertigungsbetriebs. Die Überprüfung der Geometrie erfolgt mittels Handmessmittel. 

 Konturmessung einer Kugelpfanne.

Messaufgabe Schaft
Die Sicherung des Kugelkopfes erfolgt auf dem Schaft durch den Presssitz des Kegelpaares. Die Qualitätssicherung erfolgt sekundenschnell am pneumatischen Messplatz, sowohl für den Außenkegel am Schaft, wie auch für den Innenkegel des Kugelkopfes. Dieses Messsystem ist für den Einsatz in der Fertigung bei gleichfalls hoher Genauigkeit konzipiert. Da die Messung berührungslos erfolgt sind Oberflächenbeschädigungen ausgeschlossen. Rautiefe, Welligkeit und Geradheit an der Kegelmanteloberfläche erfassen Mahr-Messplätze wie MarSurf M400 oder MarSurf XR 20.

 Pneumatische Außenmessung des Kegels am Schaft.