Hersteller von Standardwerkzeugen haben vielseitige Anforderungen an die Messtechnik. Das beginnt mit der Eingangsprüfung der Werkzeuge zur Ermittlung des Verschleißes, im Schleifprozess zur Kontrolle von einzelnen Merkmalen und am Ende der Fertigungskette müssen die Ergebnisse dem Kunden dokumentiert und präsentiert werden. Das bedeutet für den Applikationsspezialisten Mahr eine Messmaschine zu konzipieren, die diese Anforderungen erfüllt. Sie muss Durchmesser, Längen und Winkel schnell messen können. Ebenso werden für die Messungen von Spannutenparametern, Stirngeometrien und Schneidenkonturen genaue und verlässliche Ergebnisse erwartet. Ein weiterer wichtiger Aspekt für den Anwender ist die einfache Bedienung sowie eine Integration der Messmaschine in die Fertigungslinie.

Hier hat Mahr als Applikationsspezialist reagiert und neben der Werkzeugmessmaschine MarVision TM 500 auch die Mess- und Auswertesoftware ‚PROTOS‘ entwickelt, welche eine genaue und leicht zu bedienende Messung ermöglicht.

Zur Messung von Standardwerkzeugen müssen nur Parameter wie Spannadapter, Schneidenlänge, Einspannlänge und Durchmesser eingegeben werden. Im Vorfeld wählt der Bediener den Werkzeugtyp aus. Die anschließende Messung und Auswertung erfolgt automatisch. Das rotierende Werkzeug wird dabei optisch gescannt und automatisch ein Protokoll mit Standardmaßen wie z. B. Durchmesser, Stufenlänge, Stufenwinkel und Übergangsradien erstellt. Weitere Maße können nach der Messung hinzugefügt werden und sind ohne eine weitere Messung sofort auswertbar. Diese patentierte, dynamische Messung verkürzt die Messzeit entscheidend. Trotzdem können sowohl die Summenschneide als auch die Einzelschneiden ausgewertet werden. Auch die Messung von Span- und Freiwinkeln, sowie von Stirnparametern wird durch einfache Menüs mit klaren Symbolen realisiert. Statt viel Text wird der Bediener durch Abbildungen geleitet und braucht nur das Werkzeug mit den Bildern zu vergleichen, um die richtige Auswahl zu treffen. Neben den komplexen Messaufgaben ist es auch wichtig, einzelne Merkmale wie Durchmesser, Stufenlänge oder Spitzenwinkel zu kontrollieren. Über die Softwarefunktion ‚Direktmessung‘ können solche Messungen schnell realisiert werden. Sie sind genauer als Messmikroskope oder Profilprojektoren, weil die Bildverarbeitung zur Fokussierung und Kantenfindung genutzt wird.

Wichtig für die Messung von Spannutenparametern und Stirngeometrien ist die automatische Lichtregelung des Auflichts. Der Bediener muss sich nicht mehr um die Lichtregelung kümmern. Die Maschine stellt selbst die für sie optimale Beleuchtung her. Wenn hingegen die Positionierung manuell mit dem Joystick erfolgt, wird das Licht kontinuierlich nachgeregelt. Für den Bediener ist somit immer ein kontrastreiches Kamerabild sichtbar. Überstrahlungen oder zu dunkle Ausleuchtungen werden dadurch verhindert. Das spart Messzeit.

Wenn die Messung beendet ist, kann das Protokoll erstellt und ausgedruckt werden. Die Messergebnisse und Korrekturwerte können direkt an die Schleifmaschine übertragen werden, um Fehler beim Programmieren zu vermeiden und Zeit zu sparen.

Durch die direkte Integration der Messmaschine in die Fertigung werden Ihre Abläufe noch effizienter, die Fehlerquote sinkt und Ihre Produktqualität steigt.