Nouvelles fonctions pour des solutions de mesure éprouvées

Les clients disposent ainsi d'un moyen économique de maintenir à tout moment leurs instruments de mesure à la pointe de la technologie. En effet, le logiciel de mesure standard ne doit pas être spécialement développé pour des applications existantes. Il offre de la flexibilité grâce à la possibilité d'ajouter des routines simples définies par l'utilisateur. Il peut ainsi fournir des mesures fiables tout en remplissant les conditions de l'industrie 4.0, c'est-à-dire la numérisation de la production industrielle. Avec le logiciel Millimar Cockpit, Mahr a exactement le produit qui répond à ces exigences dans son portefeuille.

Industrie 4.0 : numérisation des instruments de mesure également

Indépendamment de la tâche de mesure, les solutions de mesure personnalisées ont fait leurs preuves depuis de nombreuses années afin d'augmenter la productivité directement dans la production. Le développement de ces moyens de mesure suit des bases physiques et métrologiques qui, par nature, ne changent pas. Ce qui a changé, en revanche, c'est le besoin sans cesse croissant de données et d'informations de mesure. Le monde est en pleine mutation numérique et, parallèlement, les technologies modernes marquent de plus en plus l'industrie manufacturière. La vision de l'industrie 4.0 annonce que les systèmes et les machines de production doivent être capables de communiquer en permanence et de s'adapter sur la base des données collectées. Il s'ensuit que les appareils de mesure dans la production doivent également être capables d'échanger des informations et de les fournir à l'utilisateur sur le processus en cours.

Un ordinateur de mesure avec un logiciel standard offre des avantages complets

Mahr a déjà numérisé tous les types d'instruments de mesure : Des instruments de mesure manuels comme les aiguilles de précision Millimess 2000 W (i) et 2001 W(i), des rugosimètres mobiles comme le MarSurf M 310 ou des machines complexes comme le MarShaft SCOPE 600 plus 3D pour la mesure des arbres. Ils peuvent tous effectuer des tâches de mesure exigeantes et échanger rapidement les données de mesure. De plus, les PC sont très répandus dans la production industrielle et sont utilisés dans presque tous les domaines de la fabrication, du montage et de la qualité. Certes, les PC sont rarement nécessaires pour les mesures standard, même si pratiquement chaque application peut être améliorée grâce à un logiciel de mesure basé sur PC.

En revanche, l'utilisation d'ordinateurs de mesure spéciaux, comme le Millimar C 1750 PC, en combinaison avec une solution de mesure spécifique au client, offre de plus grands avantages tout en étant facile à utiliser :

• Un ordinateur de mesure traite de nombreux points de mesure individuels en intégrant des canaux de mesure pour différents types de capteurs dans un ordinateur de base.
• Grâce à ces canaux de mesure, il peut évaluer simultanément plusieurs capteurs de mesure au lieu d'une série de capteurs individuels.
• De plus, il fournit à l'opérateur l'affichage visuel des données de mesure saisies et évaluées.
• Comme il peut être mis en réseau, ses résultats de mesure peuvent être intégrés sans problème dans la production moderne.

L'ordinateur de mesure sert ainsi à afficher les données, à classer les résultats et à contrôler le processus de mesure dans son ensemble, tandis que les informations sont échangées en arrière-plan.

Nouvelles fonctions pour les solutions de mesure existantes - qualité assurée

Pour une saisie de données moderne, il ne suffit pas d'obtenir les résultats de mesure. Souvent, l'opérateur doit ajouter des informations supplémentaires qui n'ont pas de rapport direct avec le processus de mesure - et ce, le plus simplement possible. Des informations telles que le numéro de série ou le code de la date de production d'une pièce, l'identification de la machine d'usinage ou le nom de l'opérateur de production sont nécessaires pour qu'une mesure puisse être clairement attribuée à un enregistrement de données. D'une part, la saisie de ces informations peut être suffisamment simple pour que l'opérateur puisse les saisir sur l'ordinateur de mesure pendant la mesure. D'autre part, la saisie peut être plus exigeante si l'opérateur doit par exemple scanner des codes Data Matrix sur les pièces ou des codes à barres sur les documents qui accompagnent les composants.

D'autres informations identifient l'instrument de mesure lui-même, son étalonnage valide et donc son aptitude à mesurer. Cela documente et garantit la traçabilité de la mesure et constitue donc un critère important pour l'assurance qualité. Enfin, l'ordinateur de mesure doit mettre ces données à la disposition de l'entreprise sous une forme appropriée. Dans les systèmes Industrie 4.0, les informations de mesure vont donc généralement dans un référentiel central, c'est-à-dire un répertoire ou une archive, comme une base de données SQL ou Access, qui gère les données, ou directement dans un système ERP. Des exigences étendues auxquelles répond le logiciel Millimar Cockpit: Il permet de formater et de configurer les données de mesure afin de les intégrer au bon format et au bon endroit - et assure ainsi une efficacité maximale dans l'utilisation des données.

[D'après un article original de George Schuetz, directeur de Precision Gages, Mahr Inc. USA. Paru dans : Quality Magazine 8 mars 2022, www.qualitymag.com/articles/96908-it-is-never-too-late-to-teach-an-old-custom-gage-new-tricks]

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